目前國內大多數數控機床空間誤差補償方法都很難與數控系統集成，僅是簡單地將誤差映射給加工過程，補償效果不夠理想。因此，有必要將空間誤差補償功能嵌入到數控系統中，實現與數控系統的集成，提高其實用性、實時性和可靠性?！　∥闹邢到y研究了數控機床三維空間誤差補償方法，著重研究了不同補償方法的工作原理，提出了基于數控系統插補數據的誤差補償方法，有效提高了數控機床精度?！　?、 數控機床三維幾何誤差補償方法　　常見的數控機床三維空間誤差補償方法主要有以下幾種?！　?) NC 代碼修正補償法　　在數控機床誤差的影響下，如果按照理想的 NC 代碼對零件進行加工則存在加工誤差，為了消除數控機床誤差對加工過程的影響，可以對 NC 代碼進行修正，用修正后的數控加工程序對工件進行加工，從而實現數控機床誤差的補償。補償流程圖如圖 1 所示，將 NC 代碼輸入到誤差補償軟件中，然后生成理想刀具路徑，并根據誤差補償預測模型對理想刀具路徑進行修正，得到實際的刀具路徑軌跡，生成修正后的 NC 代碼。該方法對數控機床幾何誤差的補償具有良好的效果?！　?) 接口式 NC 型誤差補償法　　接口式 NC 型誤差補償方法是將由誤差預測模型計算得到的誤差值，疊加到數控系統的插補過程?；竟ぷ髟砣缦? 通過特定的誤差補償接口，NC 系統將當前機床的各項參數( 機床位置參數和刀具信息等) 傳遞給誤差預測模型，經過誤差預測模型計算出相應的誤差值反饋給NC 系統，NC 系統對誤差值進行處理，生成新的數控程序，實現誤差的補償。

　　機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機床應注意保養，上下班之后應清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦。 數控切削加工尺寸不穩定的問題可以說讓人很頭疼了，小編為您總結了十種常見情況和對應的解決方法?！　?、工件尺寸準確，表面光潔度差　　故障原因：　　1)刀具刀尖受損，不鋒利?！　?)機床產生共振，放置不平穩?！　?)機械有爬行現象?！　?)加工工藝不好?！　〗鉀Q方案(與上對照)：　　1)刀具磨損或受損后不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀?！　?)機床產生共振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩?！　?)機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲桿滾珠磨損或松動。機床應注意保養，上下班之后應清掃鐵絲，并及時加潤滑油，以減少摩擦?！　?)選擇適合工件加工的冷卻液;在能達到其它工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速?！　?、工件產生錐度大小頭現象　　故障原因：　　1)機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩?！　?)車削長軸時，工件材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象?！　?)尾座頂針與主軸不同心?！　〗鉀Q方案　　1)使用水平儀調整機床的水平度，打下扎實的地基，把機床固定好提高其韌性?！　?)選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀?！　?)調整尾座?！　?、驅動器相位燈正常，但工件尺寸不一　　故障原因　　1)機床拖板長期高速運行，導致絲桿和軸承磨損?！　?)刀架的重復定位精度在長期使用中產生偏差?！　?)拖板每次都能準確回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變化?！　〗鉀Q方案(與上對照)　　1)用百分表靠在刀架底部，同時通過系統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重復定位精度，調整絲桿間隙，更換軸承?！　?)用百分表檢查刀架的重復定位精度，調整機械或更換刀架?！　?)用百分表檢測加工工件后是否能準確回到程序起點;若可以，則檢修主軸，更換軸承?！　?、工件尺寸變化，或軸向變化　　故障原因　　1)快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過來而產生?！　?)在長期摩擦磨損后機械的拖板絲桿和軸承過緊卡死?！　?)刀架換刀后太松鎖不緊?！　?)編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消刀補就結束?！　?)系統的電子齒輪比或步距角設置錯誤?！　〗鉀Q方案(與上對照)　　1)快速定位速度太快，則適當調整G0 的速度、切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常動作?！　?)在出現機床磨損后產生拖板、絲桿和軸承過緊卡死，則須重新調整修復?！　?)刀架換刀后太松則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內部的渦輪渦桿是否磨損，間隙是否太大，安裝是否過松等?！　?)如果是程序原因造成的，則須修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序?！　?)若發現尺寸偏差太大則檢查系統參數是否設置合理，特別是電子齒輪比和步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百份表來測量?！　?、加工圓弧效果不理想，尺寸不到位　　故障原因　　1)振動頻率的重疊導致共振?！　?)加工工藝?！　?)參數設置不合理，進給速度過大，使圓弧加工失步?！　?)絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步?！　?)同步帶磨損?！　〗鉀Q方案　　1)找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振?！　?)考慮工件材料的加工工藝，合理編制程序?！　?)對于步進電機，加工速率 F 不可設置過大?！　?)機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損后過緊，間隙大或刀架松動等?！　?)更換同步帶?！　?、批量生產中，偶爾出現工件超差　　1)批量生產中偶爾出現一件尺寸有變化，然后不用修改任何參數再加工，卻恢復正常情況?！　?)在批量生產中偶爾出現一件尺寸不準，然后再繼續加工尺寸仍不合格，而重新對刀后又準確?！　〗鉀Q方案　　1)須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠性;由于裝夾引起的尺寸變化，須改善工裝使工人盡量避免人為疏忽作出誤判現象?！　?)數控系統可能受到外界電源的波動或受到干擾后自動產生干擾脈沖，傳給驅動致使驅動接受多余的脈沖驅動電機多走或少走現象;了解掌握其規律，盡量采用一些抗干擾的措施，如：強電場干擾的強電電纜與弱電信號的信號線隔離，加入抗干擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離。另外，檢查地線是否連接牢固，接地觸點近，采取一切抗干擾措施避免系統受干擾?！　?、工件的每道工序都有遞增或遞減的現象　　故障原因　　1)程序編寫錯誤?！　?)系統參數設置不合理?！　?)配置設置不當?！　?)機械傳動部件有規律周期性的變化故障?！　〗鉀Q方案　　1)檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可以通過打百份表來判斷，把百分表定位在程序的起點讓程序結束后拖板是否回到起點位置，再重復執行幾遍觀察其結果，掌握其規律?！　?)檢查系統參數是否設置合理或被人為改動?！　?)有關的機床配置在連接計算耦合參數上的計算是否符合要求，脈沖當量是否準確?！　?)檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障現象。若有則檢查其關鍵部份并給予排除?！　?、工件尺寸與實際尺寸只相差幾絲　　故障原因　　1)機床在長期使用中磨擦、磨損，絲桿的間隙大,機床的絲桿反向間隙過大使加工過程的尺寸漂浮不定，故工件的誤差總在這間隙范圍內變化?！　?)加工工件使用的刀具選型不對，易損，刀具裝夾不正或不緊等?！　?)工藝方面根據工件材料選擇合理的主軸轉速、切削進給速度和切削量?！　?)與機床放置的平衡度和穩固性有關?！　?)數控系統產生失步或驅動選型時功率不夠，扭矩小等原因產生?！　?)刀架換刀后是否鎖住鎖緊?！　?)主軸是否存在跳動串動和尾座同軸度差等現象?！　?)在一些特殊加工場合，反向間隙無法補入，導致加工總是存在偏差?！　〗鉀Q方案(與上對照)　　1)機床磨損絲桿間隙變大后通過調整絲桿螺母和修緊中拖板線條減小間隙，或通過打百份表得出間隙值(一般間隙在 0.15 mm 以內)可補進電腦，可通過電腦的間隙補償功能來把間隙取代，使工件尺寸符合要求?！　?)由于是刀具材質使加工工件尺寸產生變化，則按要求合理選擇刀具，而由于刀具裝夾不正等原因產生的則根據工件的工藝要求合理選擇刀具角度和工裝夾具?！　?)當懷疑是加工方面的工藝問題，則根據材料的性質，合理地編制加工工藝選擇適當的主軸轉速，切削進給速度和切削量?！　?)由于機床共振引起則把機床放置平穩，調整好水平，必要時打下地基，安裝穩固?！　?)數控系統產生的尺寸變化，首先判斷程序是否按圖紙尺寸要求編制，然后再根據所選的配置檢查設置的參數是否合理(如 : G0快速定位速度和切削時的加減速時間常數等)。是否有人故意改動，其次是考慮所選配的驅動器功率大小是否合理，通過判斷相位燈觀察電腦發給驅動的脈沖是否有失步現象?！　?)檢查刀架換刀后反轉時間夠不夠，是否使刀架有足夠的時間來鎖緊，檢查刀架的定位和鎖緊螺絲是否有松動?！　?)檢查主軸和尾座的同軸度是否存在跳動、串動等現象?！　?)利用編程技巧消除間隙?！　?、系統引起的尺寸變化不穩定　　故障原因　　1)系統參數設置不合理?！　?)工作電壓不穩定?！　?)系統受外部干擾，導致系統失步?！　?)已加電容，但系統與驅動器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟失?！　?)系統與驅動器之間信號傳輸不正確?！　?)系統損壞或內部故障?！　〗鉀Q方案(與上對照)　　1)快速速度，加速時間是否過大，主軸轉速，切削速度是否合理，是否因為操作者的參數修改導致系統性能改變?！　?)加裝穩壓設備?！　?)接地線并確定已可靠連接，在驅動器脈沖輸出觸點處加抗干擾吸收電容;一般的情況下變頻器的干擾較大，請在帶負載的請況下判斷，因為越大的負載會讓變頻器負載電流越大，產生的干擾也越大?！　?)選擇適當的電容型號?！　?)檢查系統與驅動器之間的信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查系統脈沖發生信號是否丟失或增加?！　?)送廠維修或更換主板?！　?0、機械方面引起的加工尺寸不穩定　　故障原因　　1)步進電機阻尼片是否過緊或過松?！　?)電機插頭進水造成絕緣性能下降，電機損壞?！　?)加工出的工件大小頭，裝夾不當?！　?)工件出現橢圓?！　?)絲桿反向間隙過大?！　?)機械絲桿安裝過緊?！　〗鉀Q方案(與上對照)　　1)調整阻尼盤，使電機處于非共振狀態?！　?)更換電機插頭，做好防護，或是更換電機?！　?)檢查進刀量是否過大或過快造成的過負荷，檢查工件裝夾不應伸出卡盤太長，避免讓刀?！　?)檢查主軸的跳動，檢修主軸，更換軸承?！　?)通過打百分表檢查絲桿的反向間隙，是否已從系統將間隙補入，補入后間隙是否過大?！　?)檢查絲桿是否存在爬行，是否存在響應慢的現象。

機床是是機械工業的基本生產設備，是制造業的加工母機和國民經濟的重要基礎，為國民經濟各個部門提供裝備和首段，它的品種、質量和加工效率直接影響著其他機械產品的生產技術水平和經濟效益。因此，機床工業的現代化水平和規模，以及所擁有的機床數量和質量是一個國家工業發達程度的重要標志之一。雙面機床是機床中的一個重要分類，在加工生產中具有重要作用，從近幾年數據來看，雙面機床在機床產品中也是獨占鰲頭，可以說在某些程度上金屬切削機床的發展趨勢代表了機床行業的發展趨勢。機床作為機械制造業的“工業母雞”，在購買時我們應該如何選擇？1. 雙面鏜銑床的類型、規格及精度應與產品相適應企業在購買雙面鏜銑時，首先需要結合自身加工需求來確定所購買的設備，簡單來說，即購買的設備主要用于加工什么幅面大小的材料、什么材質的材料以及什么厚度的材料等，選擇何種類型的數控銑床，要跟住工件的結構而定。每類數控銑床都有其適應的加工對象。要滿足工件加工尺寸的需要，還要防止選用的規格偏大，選擇加工設備，精度是一項重要指標。數控銑床出屬于機床本身的各項幾何精度外，還有位置精度，其中主要的檢驗項目有：定位精度、重復定位精度和反向誤差。由于精度標準和評定方法不同，制造廠家提供的精度數據可能有差別，選購時應注意了解制造廠家所用的是何種精度標準和測量方法，以便確保滿足機床的加工精度。2. 雙面鏜銑床是否具備相應的系統可靠性數控切割設備不同于一般手持切割設備，除了切割之前的一些基本參數設定外，整套切割流程是由數控系統自動運行完成，這在很大程度上解決了人工操作的低效率、低精度的問題，但同時對數控系統穩定性提出了較高要求。百冠機床認為，數控下料切割工作環境不佳，粉塵大、溫度高、玻璃切割時干擾非常嚴重，系統的可靠性是重中之重。3.支持國產機床制造，保證機床價值針對工件不同，我們買雙面鏜銑床 也要適當考慮價值，一款好的數控切割設備在設計之初需要充分考慮加工現場的使用便捷，適當增加一些現場的功能按鍵，不僅能減少操作時間，同時對也能提高切割質量。購買國內生產的雙面銑床，一方面是對國內機床制造業的支持；另一方面在技術培訓、售后服務、附件配套和備件補充等方面能方便一些，而且價值也合理。綜上所述，在選購、交機、維修期內可能發生的種種問題作了比較詳細的解說，對用戶正確合理使用自己的權利，作了相應的說明，如果這些問題處理不好，對企業、對用戶都有很大的損失。

　　數控機床維修技術作為一門新的行業，它的直接目的和＊終結果就是使數控機床恢復正常運行，從而保證設備的順利使用 數控機床是一種高效的自動化機床,它綜合了計算機技術,自動化技術,伺服驅動,精密測量和精密機械等各個領域的全新的技術成果,是一門新興的機械控制技術。由于其經濟性能好,生產效益高,在生產上處于越來越重要的地位。但是由于數控機床的先進性和故障的不穩定性,大部分故障都是以綜合故障形式出現,所以數控機床的維修難度較大,并且數控機床維修工作的不規范,使得數控維修工作處于一種混亂狀態,為了提高數控機床的利用，結合數控機床的維修原理,本文淺談一下對于數控機床的維修的一般方法?！　⊥　‘敂悼貦C床出現故障時，首先要搞清楚故障現象，怎樣發生及發生的過程。如果故障可以再現，應該觀察故障發生的過程，只有了解到第一手情況，才有利于故障的排除?！　⊥瑫r觀察是否有機械性的損傷;以及有無燒灼痕跡，電阻及導線是否已經變色;運轉和密封部位有無異常情況，諸如飛濺物、脫落物、溢出物，油、煙、火星等;斷路器、繼電器是否跳閘，熔斷器是否熔斷;機床電源是否缺相，三相是否嚴重不平橫，機床電壓是否正常;電氣元器件上的零件有無脫落、斷線、卡死、接頭松動等情況;開關是否合適;操作者的加工程序是否正確等。這一步對于數控機床的維修檢測是＊直觀，也是＊考驗檢修者對機床的硬件構造熟悉程度的一步?！　÷劇　”鎰e有無異味。當機床運動部件發生劇烈摩擦時，電氣絕緣層會燒損，同時會產生油、煙、氣、以及絕緣材料的焦糊味;當機床放電時會產生臭氧味，還會聽到放電聲音?！　枴　〖丛儐枡C床發生故障時的情況。在數控加工時＊好制定嚴格的管理措施，規定操作人員在遇到故障時能作出詳細記錄。這樣可以避免發生故障時維修人員不在周圍而能準確反映故障的具體情況。數控機床發生故障時,首先要停止機床,保護現場,操作人員對故障進行盡可能詳細的記錄,其中重要的信息都要詳細的觀察并記錄，例如：故障發生時的現象,發生故障的部位,以及發生故障時機床的狀態和控制系統的情況等。若故障在自動加工方式下發生,則應記錄發生故障時的加工程序號,出現故障的程序段號,加工時采用的刀具號等具體信息。若發生加工精度超差或輪廓誤差過大等故障時,應記錄被加工工件號,并保留不合格工件，以留待具體分析。在發生故障時,若系統有報警顯示,則應當記錄系統的報警顯示情況與報警代碼。若為加工零件時發生的故障,則應記錄加工同類工件時發生故障的概率情況等等?！　∏小　〖瘁槍收系默F象來進行診斷，從而進行維修，這一步也是數控機床維修＊重要的一步?！　∑渲杏挚梢苑殖梢韵聨讉€具體步驟來完成?！　?.1系統參數檢查法　　現在數控機床的操作系統自診斷功能越來越強，數控機床的大部分故障都能診斷出來并采取相應的措施。當數控機床出現故障時，有時在顯示器上顯示報警信息，有時在數控裝置上、PLC裝置上和驅動裝置上還會有報警裝置，例如報警燈會閃爍，蜂鳴等。這時首先要檢查維修說明書，查看相對應的參數設置。系統參數的丟失、不正確設置都會引起機床性能的改變或故障。例如FANUC系統機床自動加工中機床刀架停止運動并且屏幕顯示500，501報警，查詢參數手冊得知對應的參數為存儲行程限位正負極限值超出，這時可將機床改為手搖狀態搖動刀架至正確行程范圍并改正參數，報警即可解除?！　?.2復位機床法　　在加工中，由于瞬時故障引起的系統報警,可采用硬件復位或者打開關閉系統電源依次來清除故障,若系統工作存貯區由于掉電、拔插線路板或電池欠壓所造成的系統混亂,則必須對系統進行初始化清除,在清除前應注意做好重要數據的拷貝記錄,若初始化后故障仍無法排除,則進行硬件診斷?！　?.3測量診斷法　　測量法是診斷設備故障的基本方法，我們可以使用萬用表、示波器、邏輯測試儀等儀器對電子線路進行測量。例如，確定數控系統三相電源的相序時可以采用相序表測量，即將三相電源線接到相序表，當相序正確時，相序表按順時針方向旋轉，反之則逆。也可以采用雙通道示波器測量，如果相序正確，則每兩相的波形在相位上相差120°?！　?.4原理分析法　　當其他維修方法難以解決故障時，可以從機床工作的工作原理出發一步一步進行檢查，＊終查出故障原因。例如，筆者曾遇到一臺采用FANUC0iTD系統的機床，加工螺紋時出現亂牙的現象，根據數控系統位置控制的基本原理,基本可以確定故障出在旋轉編碼器上,而且很有可能是反饋信號丟失,這樣,一旦數控裝置給出進給量的指令位置，那么反饋回來的實際位置就會始終不正確,位置誤差始終不能消除,導致螺紋插補出現問題。當拆下脈沖編碼器進行檢查時,發現編碼器里面的燈絲已斷,導致無反饋輸入信號,與原理分析的現象吻合，在更換編碼器后,故障排除?！　?.5器件交換法　　對于一些涉及到控制系統的故障，有時不容易確認是哪一部分有問題，在確保沒有進一步損壞的情況下，可以采取對懷疑有故障的部件或元器件，用相同的備件或同型號機床上或本機床上其他部分的相同部件或元器件來替換，以確定是否發生故障。如果更換器件后故障解除，則可以確定為是器件損壞導致，若故障依舊，則證明器件完好，可以用其他方法繼續檢測?！　悼貦C床維修技術作為一門新的行業，它的直接目的和＊終結果就是使數控機床恢復正常運行，從而保證設備的順利使用。數控技術的發展可謂是日新月異，新設備，新系統層出不窮，作為從事數控系統維修技術的相關人員，就應該不斷地學習和掌握新的知識與技術，并將其總結，歸納，使其具有可利用性、持續發展性,為行業內的其余人員提供參考。

　　在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。 影響工件的加工精度和加工效率，除了數控機床自身的原因以外，還應從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸精度快速控制等幾個方面進行綜合考慮?！　∫?、編程技巧　　數控編程是數控加工基礎的工作，工件加工程序編制的優劣直接影響機床的加工精度和加工效率?？梢詮那擅畹氖褂霉逃谐绦?、減少數控系統的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手?！　?、靈活運用主程序與子程序　　在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關系，在主程序中反復調用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率?！　?、減少數控系統的累積誤差　　一般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用進行編程，使每個程序段都以工件原點為基準，這樣就能減少數控系統的累積誤差，保證加工精度?！　〖庸ぞ戎饕糜谏a產品程度，加工精度與加工誤差都是評價加工表面幾何參數的術語。從零件的功能看，只要加工誤差在零件圖要求的公差范圍內，就認為保證了加工精度?！　C械加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你與理想幾何參數相符合的程度。它們之間的差異稱為加工誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。誤差越大加工精度越低，誤差越小加工精度越高。下面簡單介紹下提高工件加工精度的方法有哪些：　　一、對工藝系統進行調整　　(1)試切法調整通過試切-測量尺寸-調整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用于單件小批生產?！　?2)調整法通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用于大批大量生產?！　《?、減小機床誤差　　(1)應提高軸承的回轉精度 :　?、龠x用高精度的滾動軸承;　?、诓捎酶呔鹊亩嘤湾泟虞S承;　?、鄄捎酶呔鹊撵o軸承　　(2)提高與軸承相配件的精度:　?、偬岣呦潴w支撐孔、主軸軸頸的加工精度;　?、谔岣吲c軸承相配合表面的加工精度;　?、蹨y量及調節相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消?！　?3)對滾動軸承適當預緊：　?、倏上g隙;　?、谠黾虞S承剛度;　?、劬瘽L動體誤差?！　?4)使主軸回轉精度不反映到工件上　　三、減少傳動鏈傳動誤差　　(1)傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高;　　(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小;　　(3)末端件精度應高于其他傳動件?！　∷?、減小刀具磨損　　(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就須重新磨刀　　(2)選用專用的切削油進行充分潤滑　　(3)刀具材質應當符合工藝要求　　五、減小工藝系統的受力變形　　(1)提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度;　　(2)減小載荷及其變化　　六、減小工藝系統熱變形　　(1)減少熱源的發熱和隔離熱源　　(2)均衡溫度場　　(3)采用合理的機床部件結構及裝配基準　　(4)加速達到傳熱平衡　　(5)控制環境溫度　　七、減少殘余應力　　(1)增加消除內應力的熱處理工序;　　(2)合理安排工藝過程?！　∫陨暇褪羌庸すぜp少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度?！　《?、合理的設置加工路線　　合理的設置加工路線和加工順序是優化工件加工程序編制的重要基礎?？梢詮募庸ぼ壽E方面和進刀方式方面加以考慮?！　≡谶M行工件數控銑削加工時，想要學習UG編程領取學習資料在群496610960可以幫助你要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑?！　∪?、刀具的選擇和正確安裝　　不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量主要的因素。特別是工件在數控加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等?！　∷?、切削用量的合理選擇　　切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。